阻燃TPE兼具优良阻燃性与弹性，在电线电缆、电子外壳、汽车内饰等多个领域应用广泛，但在生产加工或储存使用过程中，常出现喷霜现象——制品表面会析出白色粉末、油状物或蜡状物，既影响外观质感，也可能间接影响阻燃性能与使用感受。这是为什么？

　　这种喷霜现象，本质是配方中阻燃剂、润滑剂等小分子添加剂，因与TPE基体相容性不足、添加过量，或受加工、储存条件影响，从材料内部迁移至表面结晶析出导致。那么，接下来惠州中塑小编带你了解。

　　一、配方优化从源头减少添加剂迁移

　　配方不合理是阻燃TPE喷霜的核心原因，尤其是阻燃剂与基体相容性差、添加过量，或辅助添加剂配伍不当，均会导致喷霜。首要解决方法是优化阻燃剂选型与用量，优先选用与TPE基体相容性好的阻燃剂类型，例如无卤阻燃体系中，可搭配硼酸锌与含磷阻燃剂协同使用，同时添加吸酸剂（如水滑石、蜜胺），减少阻燃组分及其衍生物析出，从根源缓解喷霜问题。

　　控制阻燃剂添加量，避免盲目增加用量提升阻燃效果，超出其在TPE基体中的常温溶解度，可通过复配不同类型阻燃剂，在保证阻燃效果的前提下，降低单一阻燃剂用量。此外，减少小分子润滑剂、抗氧剂的添加，选用与TPE相容性好的高分子润滑剂，避免多种添加剂叠加导致过饱和析出。

　　二、工艺调整时要规避加工过程中的析出诱因

　　加工工艺不当会诱发或加剧喷霜，重点调整塑化、温度、冷却等关键环节。塑化阶段，优化混炼工艺，控制螺杆转速，确保阻燃剂、吸酸剂等添加剂与TPE基体充分分散均匀，避免局部添加剂浓度过高，形成后期析出隐患；可采用预分散母胶粒，进一步提升添加剂分散性。

　　温度控制尤为关键，料筒温度过高会加速小分子添加剂迁移，过低则导致塑化不均、相容性下降，需根据阻燃TPE牌号，合理设定料筒与模具温度，避免温度波动过大。冷却阶段，避免急冷，采用梯度冷却方式，减少材料内部应力，防止冷却过程中添加剂被“挤出”迁移；同时延长冷却时间，确保材料内部组分充分稳定，减少后期喷霜。

　　三、储存防护上要减少后期使用中的喷霜析出

　　阻燃TPE制品加工完成后，储存环境不当也会导致喷霜，需重点控制温湿度与堆放方式。储存环境温度保持在15-25℃，相对湿度控制在50%-70%，避免高温高湿或温湿度剧烈波动，高温会加速添加剂迁移，高湿则可能导致表面出现水汽白斑，混淆喷霜现象。

　　堆放时避免制品紧密挤压，预留一定空隙保证通风，防止局部温度升高；避免与油污、溶剂等接触，防止表面被污染或溶剂侵蚀，引发表面发白、喷霜加剧。若已出现轻微喷霜，可采用干净软布轻轻擦拭，对于喷霜严重的制品，可进行低温复烤处理，促进表面析出物重新融入基体，缓解喷霜现象。

　　综上，阻燃TPE的喷霜现象并非难以解决，核心在于把控“相容性”与“稳定性”，通过配方优化减少析出源头，工艺调整规避诱发因素，储存防护延缓后期迁移，三者结合就能有效改善喷霜问题。

　　实际生产中，可结合自身产品的阻燃需求、成型工艺，针对性调整解决方案，既能解决喷霜隐患，也能保留阻燃TPE的原有性能，兼顾外观质感与使用稳定性，更好适配各行业应用场景。